Wie kann man die Farbanpassung von dekorativen Beschichtungen durch Multi-AR-Ionen- und Sputtertechnologie erreichen?

1. Technische Prinzipien
1. Multi-Arc-Ionenbeschichtungstechnologie:
Der Kern von Multi-Arc-Ionenbeschichtung Die Technologie, die auch als Multi-ARC-Ionen-Quellbeschichtungstechnologie bekannt ist, besteht darin, die winzigen Bogenentladungspunkte zu verwenden, die auf der Oberfläche des Kathodenziels während der Bogenentladung erzeugt werden. Diese Punkte verdampfen sofort und ionisieren eine große Anzahl von Metallionen und Elektronen. Diese energiereichen Ionen werden beschleunigt und unter der Wirkung des elektrischen Feldes auf die Oberfläche des Substrats bombardiert. Gleichzeitig wird auf dem Substrat schließlich ein gleichmäßiges und dichter Metall- oder Verbundfilm gebildet, begleitet von der Kollision und Reaktion von Gasmolekülen. Diese Technologie hat nicht nur eine hohe Ablagerungsrate und kann den Produktionszyklus erheblich verkürzen, sondern auch den vorbereiteten Film hat eine gute Adhäsion, Härte und Korrosionsbeständigkeit. Es ist eines der wichtigen technischen Mittel im Bereich dekorativer Beschichtungen.
2. Sputtertechnologie:
Die Sputtertechnologie, insbesondere die Magnetron -Sputter -Technologie, spielt eine wichtige Rolle bei der Vorbereitung dekorativer Beschichtungen. Diese Technologie verwendet energiereiche Partikel (z. B. Argonionen), um die Zieloberfläche zu bombardieren, wodurch die Zielatome oder Moleküle genügend Energie gewinnen und aus der Oberfläche entkommen und dann auf der Oberfläche des Substrats abgelegt werden, um einen dünnen Film zu bilden. Durch die Einführung von reaktiven Gasen wie Stickstoff, Sauerstoff usw. reagieren die Sputter -Zielatome oder Moleküle chemisch mit den Gasmolekülen, um Verbindungsfilme mit spezifischen Farben und Eigenschaften zu erzeugen. Die Sputtertechnologie hat die Vorteile einer einheitlichen Beschichtung, einer guten Wiederholbarkeit und einer breiten Anwendungsreichweite. Es ist ein wichtiges Mittel, um die Farbanpassung von dekorativen Beschichtungen zu erreichen.

2. Schlüsselfaktoren bei der Farbanpassung
1. Auswahl und Anteil des Reaktionsgases:
Im Farbanpassungsprozess von dekorativen Beschichtungen sind die Auswahl und der Anteil der reaktiven Gase von entscheidender Bedeutung. Verschiedene reaktive Gase reagieren mit dem Ziel, um Verbindungen verschiedener Farben zu erzeugen, was der Beschichtung eine einzigartige Farbe verleiht. Zum Beispiel zeigt der Zinnfilm, der durch die Reaktion von Stickstoff- und Titanzielen produziert wird, einen goldenen Glanz, während die Reaktion von Sauerstoff- und Titanzielen einen blau-schwarzen TiO2-Film erzeugen kann. Durch die genaue Kontrolle des Typs und des Anteils von reaktiven Gasen kann die Farbe der Beschichtung fein abgestimmt werden, um eine präzise Farbanpassung zu erreichen. Die Durchflussrate und Reinheit des Reaktionsgases beeinflussen auch die Farb Gleichmäßigkeit und Qualitätsstabilität der Beschichtung, sodass die tatsächliche Produktion eine strenge Kontrolle benötigt.
2. Einstellung von Prozessparametern:
Die Einstellung von Prozessparametern ist ein wichtiger Glied zum Erreichen der Farbanpassung von dekorativen Beschichtungen. Die Größe des Lichtbogenstroms beeinflusst direkt die Verdunstungsrate des Zielmaterials und die Energie des Ionenstrahls, was wiederum die Dicke, Struktur und Farbe der Beschichtung beeinflusst. Das angemessene Erhöhen des ARC -Stroms kann die Verdunstungsrate erhöhen, aber zu hoher Strom kann zu Überhitzung oder sogar Ablation des Ziels führen. Der Stickstofffluss bestimmt die Gaskonzentration, die mit dem Ziel reagiert und so die Farbtiefe und Gleichmäßigkeit der Beschichtung beeinflusst. Durch Einstellen der Stickstoffflussrate kann die Farbänderung der Beschichtung genau kontrolliert werden. Die negative Vorspannung des Substrats ist auch einer der wichtigsten Faktoren, die die Qualität der Beschichtung beeinflussen. Eine geeignete negative Verzerrungsspannung kann die Bindungskraft und Dichte des Films verbessern, aber eine übermäßige Vorspannungsspannung kann die Oberflächenrauheit des Films erhöhen und den Farbffekt beeinflussen. In der tatsächlichen Produktion müssen Prozessparameter fein angepasst und gemäß bestimmten Bedingungen optimiert werden.
3. Auswahl der Zielmaterial:
Die Art und Reinheit des Zielmaterials haben einen wichtigen Einfluss auf die Farbe und Leistung der dekorativen Beschichtung. Verschiedene Arten von Zielmaterialien reagieren mit demselben reaktiven Gas, um zusammengesetzte Filme unterschiedlicher Farben zu produzieren. Beispielsweise reagiert ein Titanziel mit Stickstoff, um einen goldenen Zinnfilm zu produzieren, während ein Chrom-Ziel mit Stickstoff reagiert, um einen silbrigen Crn-Film zu produzieren. Die Reinheit des Zielmaterials beeinflusst auch die Farb- und Leistungsstabilität der Beschichtung. Mit hoher Purity-Zielmaterialien können die Einführung von Verunreinigungselementen verringern und die Reinheit und Qualitätsstabilität der Beschichtung verbessern. Bei der Auswahl eines Zielmaterials müssen Faktoren wie Typ, Reinheit und Form des Zielmaterials gemäß den spezifischen Bedürfnissen berücksichtigt werden, um einen idealen Beschichtungseffekt zu gewährleisten.

A. Implementierungsschritte
1. Substratvorbereitung:
Die Vorbereitung des Substrats ist die Grundlage für die Anpassung der Farbe der dekorativen Beschichtung. Zunächst muss das Substrat gereinigt und dekontaminiert werden, um Staub, Öl und andere Verunreinigungen auf der Oberfläche zu entfernen, um eine gute Kombination aus Beschichtung und Substrat zu gewährleisten. Die Reinigungsmethode kann gemäß dem Material des Substrats und dem Grad der Kontamination wie chemischer Reinigung, mechanischer Mahlen oder Ultraschallreinigung ausgewählt werden. Die Oberfläche des gereinigten Substrats sollte trocken, flach und frei von Defekten wie Kratzern und Oxidschichten bleiben. Darüber hinaus muss das Substrat vorbehandelt werden, um seine Oberflächenaktivität und -verdienung wie Sandstrahlen, Einflocken oder Anodisierung zu verbessern. Das vorbehandelte Substrat sollte so bald wie möglich beschichtet werden, um eine Neukontamination zu vermeiden.
2. Ausrüstungsdebugging:
Vor der Anpassung der dekorativen Beschichtungsfarbe muss die Beschichtungsausrüstung debugiert und kalibriert werden. Zunächst ist es notwendig, die Integrität und den Arbeitsstatus jeder Komponente der Ausrüstung zu überprüfen. Stellen Sie dann geeignete Prozessparameter wie Bogenstrom, Stickstofffluss, negative Substrat -Vorspannung usw. fest. und schließlich einen No-Last-Testlauf durchführen. Überprüfung der Gerätestabilität und Genauigkeit von Prozessparametern. Während des Debugging -Prozesses muss die Aufmerksamkeit auf Sicherheitsfragen und Umweltschutzanforderungen geschenkt werden, um sicherzustellen, dass die Geräte in Einklang mit relevanten Vorschriften und Standards erzeugt und betrieben werden.
3. Ablagerungsprozess:
Der Abscheidungsprozess ist der Kernverbindung bei der Erreichung der Farbanpassung von dekorativen Beschichtungen. Starten Sie die Beschichtungsausrüstung, um den Abscheidungsprozess zu starten, um die Vakuumumgebung mit angemessener Menge an Inertgas und reaktivem Gas zu füllen. Die Farbe und Gleichmäßigkeit der Beschichtung müssen während der Ablagerung genau überwacht und bei Bedarf fein abgestimmt werden, um ideale Beschichtungsergebnisse zu gewährleisten. Gleichzeitig muss auf die Kontrolle von Parametern wie Ablagerungsrate und Temperatur aufmerksam gemacht werden, um Qualitätsprobleme wie Risse und Schuppen zu vermeiden. Nach der Ablagerung muss die Beschichtung eine notwendige Nachbearbeitung unterzogen werden, z. B. Tempern, um die Stabilität und Leistung der Beschichtung zu verbessern.
4. Nachbearbeitung:
Nachbearbeitung ist der letzte Schritt bei der Farbanpassung von dekorativen Beschichtungen und einer der wichtigsten Links zur Verbesserung der Beschichtungsqualität und -leistung. Tempernbehandlung ist eine der häufig verwendeten Methoden nach der Behandlung. Es nutzt Heizung, um den inneren Stress der Beschichtung freizusetzen und das Kornwachstum zu fördern, wodurch die Härte und Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung verbessert wird. Polieren, Sprühen und andere Methoden können auch verwendet werden, um die Beschichtungsoberfläche zu verschönern, um ihre Aussehensqualität und dekorative Wirkung zu verbessern. Während des Nachbearbeitungsprozesses muss auf die Kontrolle von Parametern wie Verarbeitungstemperatur und Zeitaufmerksamkeit geschenkt werden, um nachteilige Auswirkungen auf die Beschichtung zu vermeiden.