Das Regal wurde sehr durchdacht gestaltet

Endlich ein Ort, an dem Sie alle Ihre Ebenen ablegen können. Von Mänteln über Hoodies bis hin zu Schals, Taschen und Regenschirmen kann dieser Ständer alles aufnehmen. Unsere Liebe zu den minimalen Linien des Sutro Tower hat uns dazu inspiriert, ein wunderschönes Kunstwerk zu schaffen, das auch dazu dient, Ihre Umgebung zu entrümpeln. In Anlehnung an die tatsächliche Architektur des Sutro Tower haben wir eine äußerst stabile und dennoch elegante Form entworfen, die als Rückgrat für ein modulares Lagerregalsystem dient.

Das Regal wurde sehr durchdacht entwickelt, um so wenig Abfall wie möglich zu erzeugen und nachhaltige Materialien zu verwenden. Inspiriert von der Stärke und Haltbarkeit eines laminierten Skateboard-Decks sind die Beine des Racks aus laminiertem, gepresstem Bambus gefertigt. Die Metalldrahtrahmenstützen verwenden gebogene Stahlstangen. Dadurch entsteht ein starkes und dennoch leichtes Teil, das einfach und kostengünstig zu verpacken und zu versenden ist.
Bambus ist ein großartiges Material zum Biegen, da es natürlich ist Hersteller von Plasmabeschichtungsmaschinen in China ist schon sehr flexibel und unglaublich stark. Die meisten anderen Holzarten können sich nicht so leicht biegen und bleiben trotzdem in einem Stück. Ich habe online viel recherchiert, um herauszufinden, wie ich Bambus mit den mir zur Verfügung stehenden Werkzeugen am besten biegen kann. Am Ende entschied ich mich, eine 10.000-Pfund-Presse anstelle jeder anderen Methode zu verwenden, bei der Positiv- und Negativformen aus billigem Holz verwendet wurden. Dies war bei weitem die beste Lösung, bei der ich die Biegung des Holzes jedes Mal auf genaue Toleranzen kontrollieren konnte.

Also ging ich zu meinem örtlichen Bambuslieferanten PlyBOO und kaufte einige Saharad Stranded Bamboo Ply in 1/4 "dicken Platten. Ich probierte dann verschiedene Konstruktionsmethoden aus, vom einfachen Kleben großer Platten bis zum Kleben dünnerer Streifen. Ich fand die beste Methode für mein Projekt war um die Holzstege auf nur 1/4 "breiter als das letzte Bein auszuschneiden. Auf diese Weise reduziere ich den Abfall unglaublich und es machte es auch sehr einfach, eine Kantenfräse für die Endbearbeitung entlang des Stücks zu führen. Sobald ich diese Bambusstreifen ausgeschnitten hatte, schichtete ich sie in einem 4-lagigen Stapel mit einem speziellen Kleber von West System namens Gflex. Dieses Epoxid war großartig, da es dem Bambus im Laufe der Zeit immer noch eine natürliche Biegung und Ausdehnung ermöglichte. Ich habe den Kleber über die Lage aufgetragen und dann die Lagen so gleichmäßig wie möglich geschichtet. Sobald sie gestapelt waren, legte ich sie in meine selbstgemachte Form, wo ich an beiden Enden der Presse eine negative und positive Form schuf. Ich habe verschiedene Methoden ausprobiert, vom einfachen Ausschneiden riesiger Holzstücke bis hin zu dünneren Rippen, wie Sie hier auf den Fotos sehen. Ich fand, dass die Rippen ziemlich gut funktionierten und tatsächlich ein Verschieben / Verrutschen des Stücks verhinderten. Das große Plus war, dass ich auch mehrere Beine auf einmal drücken konnte.

Sobald ich die Beine gepresst und ausgehärtet hatte, ging ich weiter und begann mit dem Endbearbeitungsprozess. Ich benutzte einige einfache angetriebene Handwerkzeuge wie einen Router und einen Schleifer, um die grobe Form zu erhalten. Sobald ich die grobe Form hatte, ging ich durch und entfernte alle Unvollkommenheiten von Hand mit mehreren verschiedenen Schleifpapierkörnungen von 80-200. Als das Schleifen fertig war, legte ich sie entweder in den RAW-Stapel oder den Stapel für die Karbonisierung.